在氯乙烯工業、農藥、有機硅單體合成等行業，氯烴類廢料（液體、漿液和氣態）隨工藝反應段和分離段產生。由于這些廢物大多為混合物，理化性質復雜，毒性大，難以生物降解，因此焚燒是最直接、最有效的處置方式。相關行業典型的氯化烴廢棄物其特點是氯的質量分數高于30%，高熱值一般低于15 000 kJ/kg，廢物的熱值隨著氯含量的增加而降低。 HG 20706-2013《化工建設項目垃圾焚燒處置工程設計規范》指出，固體和液體化學廢物保持穩定燃燒的自熱值分別需要達到8000 kJ/kg和10500 kJ/kg ,其《規定》還指出：純氯化物廢物的二次焚燒溫度應為1200～1 300℃，以保證氯化物充分分解。可見，當氯的質量分數高于70%時，氯烴廢物的穩定燃燒需要添加輔助燃料，在規定推薦的焚燒溫度下，氯烴廢物中的氯元素會轉化為酸性氣體 HC1 和 Cl2。研究表明，提高焚燒溫度、使用天然氣作為輔助燃料、向爐內噴水等都有利于抑制Cl2的產生，促進HCl的產生。

根據GB 18484-2020《危險廢物焚燒污染控制標準》，“焚燒煙氣凈化裝置應至少具有除塵、脫硫、脫硝、脫酸、去除二類和重金屬污染物的功能”，結合HJ/T 176—2005《危險廢物集中焚燒處置建設技術規范》限制焚燒高溫煙氣（含氯量大于5%的危險廢物焚燒系統）的能量回收不得使用余熱鍋爐進行冷卻），適用于高氯化工業廢物的焚燒，并且可選擇煙氣凈化工藝：焚燒爐+SNCR（非選擇性催化還原）脫硝+急冷塔+活性炭噴射+袋濾+濕法脫酸+SCR（選擇性催化還原）反硝化+煙囪。在這個過程中，焚燒煙氣中的 HCl 的去除發生在濕法脫酸段。由于氯烴廢物不含硫和其他鹵元素，與堿洗脫酸和排放含鹽廢水相比，回收煙氣HC1和副產鹽酸是降低焚燒系統運行成本的最佳選擇。